Методы и режимы сушки отдельных узлов и собранных холо­дильных агрегатов на ремонтных предприятиях неодинаковы, что определяется экономическими соображениями. Однако во всех слу­чаях при соблюдении технически обоснованных требований эффек­тивность сушки может быть равноценной. Ниже приводятся неко­торые, наиболее часто применяемые методы и режимы сушки от­дельных узлов и собранных холодильных агрегатов. Статор электродвигателя. Статор является наиболее влагоем­ким изделием в герметичном холодильном агрегате. Объясняется это тем, что статор содержит ряд неметаллических деталей из фибры, прессшпана и хлопчатобумажной ткани (оплетка выводных концов обмоток). Кроме того, статор, состоит из большого количе­ства отдельных железных листов, т. е. имеет большую поверхность, способную удерживать влагу, которую трудно удалить из-за плот­ного прилегания листов друг к другу. Перед сушкой статоры тщательно промывают и обезжиривают в бензине с последующей подсушкой при температуре 80—90° С для удаления паров бензина. Окончательную сушку статоров в условиях производства хо­лодильных агрегатов или мотор-компрессоров ведут большими партиями в автоклавах, обогреваемых паром, который подается в рубашку автоклава. В автоклаве поддерживается температура, предельно допустимая (ПО—115°С) для нагрева обмоток. Про­должительность сушки 24—30 ч. В течение всего времени сушки в автоклав подается сухой (точка росы —60°С) воздух, предвари­тельно нагретый до 100° С.